T-Lock

T - Lock es el líder mundial en protección de tubos de concreto premoldeados contra los estragos de los ataques del gas de sulfuro de hidrógeno y otras formas de corrosión.

 
¡50 años de funcionamiento probado sin un fracaso! ¡Esto es 50 años y todavía  contando!

Ningún otro sistema de protección de alcantarillado puede emparejar este récord. No los tubos plástico. No capas o masillas. No tratamientos químicos.

El T - Lock es una resistente cubierta de protección de cloruro de polivinilo que se aplica mecánicamente en la pared interior de tubos de concreto en drenaje, túneles o pozos de visita, durante la fabricación o la rehabilitación, proporcionando una barrera de corrosión flexible que soportarádécadas de servicio severo.

Esto es una combinación invencible, rentable: la resistencia corrosiva del T - Lock de  Ameron y la fuerza y durabilidad de hormigón.

En el mundo entero, más de 200 millones de pies cuadrados de T - Lock en tuberías de alcantarilla están funcionando hoy.

http://www.amerontlock.com/tlock.htm

La soldadura entre láminas de T - Lock  se realiza al instalar los tubos en obra y es con termo fusión.

Especificaciones típicas del Revestimiento de hoja de PVC.

General.

Esta especificación cubre el suministro e instalación de fundas de  revestimiento de hoja flexibles de PVC con extensiones continuas de seguro en tubo de concreto reforzado y estructuras auxiliares para proteger efectivamente las superficies de concreto expuestas a la corrosión. Para alcanzar esto, el revestimiento debe ser continuo y libre de orificios a través de las juntas y del mismo revestimiento.

Todo trabajo para, y en conexión con la instalación de la funda de revestimiento en tubo de concreto, y el sellado en campo y soldadura de las juntas, debe realizarse en estricto apego con todas las especificaciones aplicables, instrucciones y recomendaciones del fabricante de revestimiento.

El fabricante del revestimiento debe proveer una declaración atestiguando el uso exitoso de su material como un revestimiento para tubos de drenaje por un período mínimo de 50 años en condiciones de drenaje reconocidos como corrosión u otros perjudiciales al concreto.

Material.

El revestimiento puede ser de AMER-Plate T-Lock como lo fabrica Productos de Revestimientos Protectores de Ameron, Brea, California.

Composición. El material utilizado en el revestimiento, tiras de soldadura y otros artículos accesorios, debe ser de una combinación de resina de cloruro de polivinilo (PVC), pigmentos y plastificadores, especialmente compuestos para permanecer flexibles. La resina de cloruro de polivinilo debe constituir no menos del 99% por peso, de la resina usada en la formulación. Las resinas co-polímeros no deben permitirse.

Propiedades físicas.

2.3.1.Todos las hojas plásticas de revestimientos, tiras de soldadura y otros artículos accesorios, deben contenerlas siguientes propiedades físicas cuando se prueban a 25oooo

C ± 3o (77oF ± 5o).

Propiedad Inicial (Par.2.4)
Fuerza de tensión 2200 psi. mín. (15Mpa mín.) 2100 psi mín. (14.5 Mpa. mín.)
Rotura a la elongación 200% mín. 200% mín.
Durómetro shore, Tipo D 1-seg. 50-60

10-seg. 35-50 ±5

±5
Cambio en peso ---- ±1.5%

2.3.2. Las muestras para tensión deben ser preparados y probados sobre la base de la norma ASTM D412 usando el método de prueba A. Los espécimenes en  prueba de cambio de peso deberán ser muestras de 25mm (1”) por 75mm (3”). Las muestras para iniciar pruebas de propiedades físicas pueden ser tomadas de una hoja de revestimiento y tira de soldadura en cualquier tiempo previo a la aceptación final del trabajo.

2.3.3. Las extensiones continuas de seguro empotradas al concreto deben de resistir una prueba de tensión de al menos 1800 Kg por metro lineal (100 libras por pulgada lineal), aplicada perpendicularmente a la superficie del concreto por un período de un minuto, sin la ruptura de las extensiones de seguro o retiro del mismo. Esta prueba debe realizarse a una temperatura de 21o-27oC (70o-80oF) inclusive.

2.3.4. Todos las hojas de las fundas plásticas, incluyendo los seguros de extensión, todas las juntas, esquinas y tiras de soldadura deben estar libres de grietas, hendiduras, u otros defectos que afecten adversamente las características protectoras del material. Los ingenieros pueden autorizar reparaciones de dichos defectos por métodos aprobados.

2.3.5. El revestimiento  debe tener una buena resistencia al impacto, debe ser flexible, tener una elongación suficiente para salvar grietas asentadas de hasta 6mm (¼-pulg.), Que pudieran ocurrir en el tubo o en la junta después de su instalación, sin daño a la funda.

2.3.6. El revestimiento debe ser reparable en cualquier tiempo durante la vida del tubo o la estructura.

Resistencia química.*

Después de acondicionar a un peso constante a 43ºC (110ºF), las muestras de tensión y cambios de peso deben ser expuestos a las siguientes soluciones por un período de 112 días a 25ºC±3º (77ºF±5º).

A intervalos de 28 días, las muestras de tensión y cambio de peso deben ser removidos de cada una de las soluciones químicas y probados de acuerdo al inciso 2.3.2. Si cualquier muestra falla en alcanzar el requisito de 112 días antes de terminar la exposición de los 112 días, el material es sujeto a rechazo.
 
Solución química Concentración
Ácido sulfúrico 20% **
Hidróxido de Sodio 5%
Hidróxido de Amonio 5%**
Ácido Nítrico 1%**
Cloruro Férrico 1%
Hipoclorito de sodio 1%
Jabón 0.1%
Detergente
(Lineal Alkil benzyl sulfonato o LAS)  
0.1%
Bacteriológico BOD no menos que 700ppm

*     Esto es para ser usado como una prueba de pre-calificación y cuando cambian las formulaciones del material.

**   Porcentajes volumétricos de concentrado C.P. grado reactivos.

Detalles y dimensiones de hojas de tamaño básico (Anchura 1.20 mts.)

Las hojas de revestimiento deberán ser por lo menos de 1.65mm (0.065”) en grosor. Las extensiones de seguro (Forma de T) del mismo material que el revestimiento deberá ser extruído integralmente con la hoja del revestimiento. Las extensiones de seguro deberán tener aproximadamente 64mm (2 ½ “) de separación y deberán tener una altura de al menos 9.5 mm (0.375”).

Las hojas deberán tener una anchura nominal de 1200 mm (48”) y un largo no mayor a 7.3m (24 pies), excepto que largos mayores puedan suministrarse en ordenes especiales. Las longitudes especificadas deberán incluir una tolerancia de una proporción de ± 6mm (1/4”) por cada 250mm (100”).

Las hojas no usadas para la fabricación de hojas más grandes dentro de la fábrica del proveedor, deberán ser probadas en la misma para prueba de orificios usando un probador eléctrico de chispa entre 18,000 y 22,000 voltios. Cualquier orificio debe ser reparado y re examinado.

Tamaños especiales de hojas pre soldadas estarán disponibles en ordenes especiales.

Hojas de tamaño del tubo y accesorios.

Los revestimientos del tubo deberán surtirse en hojas a la medida del tubo, fabricadas y soldadas en planta, las hojas de tamaño básico juntas. Las uniones soldadas deben realizarse con un traslape mínimo de las hojas de ½” y aplicando calor y presión al traslape para producir una junta soldada continua. La medida de tensión a través de las uniones de soldado en planta debe ser de acuerdo a la norma ASTM D412 a una tensión de al menos 2000 libras (14 Mpa).

           Si se necesitan canales de amarre, deben ser de 25mm (1”) de ancho máximo y que se forme removiendo las extensiones de seguro para que quede un máximo de 5mm (3/16 “).

            Las hojas pueden entregarse en hojas en forma tubular a la medida del tubo, listas para ponerse dentro del corazón del molde del tubo. Estas normalmente no necesitan canales de amarre.

            Extensiones transversales pueden ser provistas al final de las hojas del tubo. Las extensiones de seguro deberán ser removidas de las extensiones para que un máximo de 1mm (1/32”)de la base de las extensiones de seguro quede en la hoja.

            Las tiras de soldadura deben tener aproximadamente 25mm (1”) de ancho con una profundidad mínima de 22mm (7/8”). Las esquinas de las tiras soldadas deben ser biseladas en el proceso de manufactura. El grueso de la tira de soldar debe ser de 3mm (1/8”) nominales.

            Las tiras de soldar para tubo deben tener 100mm (4”) de ancho con un mínimo de 94mm (3/4“) de grueso. El grueso de las tiras de soldar debe ser de 2.3mm (3/32”) nominales.

            Antes de preparar las hojas para su embarque, deben ser probadas de orificios usando un probador de chispa eléctrico entre 18000 y 22000 voltios. Cualquier orificio debe ser reparado y re examinado.

 Instalación del revestimiento.

 General.

            Instalación del revestimiento, incluyendo el pre calentamiento de hojas en clima frío y soldado de todas las juntas, deber realizarse de conformidad con las recomendaciones del fabricante del revestimiento.

            La cubierta del revestimiento no debe ser menor al mínimo mostrado en los planos.

            El revestimiento debe instalarse con las extensiones de seguro corriendo en paralelo con el eje longitudinal del tubo.

            El revestimiento debe estar sujeto y apretado en su lugar contra la forma interior del tubo.

            Las extensiones de seguro deben terminar a no más de 38mm (1½“) del extremo final del interior de la superficie del tubo. Cuando se usen extensiones para junteo deben de extenderse aproximadamente 100mm (4”) pasando el extremo final de la superficie interior del tubo.

            El concreto vertido contra el  revestimiento debe ser vibrado, paleado o compactado en una forma cuidadosa para proteger el revestimiento y producir un concreto denso y homogéneo, anclando con seguridad las extensiones de seguro dentro del concreto.

            Para remover las formas, debe de tenerse cuidado para proteger el revestimiento de daño. No deben utilizarse instrumentos cortantes para levantar formas de superficies revestidas. Cuando se quiten las formas, cualquier uña que permanezca en el revestimiento debe ser removida, sin romper el revestimiento, y los orificios resultantes marcarlos claramente.

            Todas las uñas, y orificios atados y cortados, rompimientos y áreas seriamente raídas en el revestimiento deben ser parchados. Los parches hechos completamente con tiras de soldadura deberán ser fundidos al revestimiento sobre el área parchada. Parches más grandes deberán consistir en hoja de revestimiento suave aplicada sobre la parte dañada con adhesivo. Todos los extremos deberán ser cubiertos con tira de soldadura fundida al parche y el revestimiento ileso uniéndose al área dañada.

            Compuestos de unión caliente, como alquitrán de hulla, no debe verterse o aplicarse al revestimiento.

            El contratista debe tomar las medidas necesarias para prevenir daños con su equipo y materiales usados o tomados a través del trabajo  al revestimiento instalado.

Aplicación al tubo de concreto – requisitos especiales.

3.2.1. El recubrimiento debe ponerse al ras con el borde final interior de la campana o espiga de una sección de tubo y extenderse al final opuesto o a aproximadamente 100mm (4”) pasando el final opuesto dependiendo del tipo de unión de revestimiento que se realizará con la unión del tubo de concreto.

3.2.2. Donde tubería de concreto o estructuras de colado en sitio protegidas con revestimiento, se unan a estructuras no revestidas (como estructuras de ladrillo, tubo de concreto o estructuras de colado en sitio con revestimiento de arcilla o tubería de arcilla), el revestimiento debe extenderse sobre y alrededor del final del tubo y regresar a la estructura por no menos de 10mm (4”). Esta tapa protectora debe ser moldeada o fabricada del mismo material del revestimiento pero no necesita asegurarse dentro del tubo.

3.2.3. Donde un tubo lateral (no de concreto revestido de plástico) se instala a través de una línea de tubo de concreto con revestimiento, el sello entre la porción recubierta y la lateral debe ser hecha con los métodos descritos para instalaciones de estructuras de concreto colado en sitio, en el párrafo 3.4.2.

3.2.4. La tubería de concreto con revestimiento puede ser curada con métodos estándar de curado.

3.2.5. Debe de ejercitarse cuidado en el manejo, transportación y puesta de tubo revestido para prevenir daños al revestimiento. No se permiten ganchos interiores u hondas para levantar el tubo. Todas las operaciones de manejo deben realizarse con hondas exteriores o con montacargas apropiados.

3.2.6. En tubería teniendo 360º de revestimiento, los bordes longitudinales de la hoja deben estar soldados por los extremos. Cuando se provean cámaras de tubo, estas deberán ser soldadas de acuerdo al párrafo 2.6.1.

3.2.7. No se aceptará tubería con revestimiento dañado hasta que el daño sea reparado a satisfacción del ingeniero.

3.3.  Juntas en campo para tubería de concreto.

3.3.1. Las juntas entre las secciones de la tubería revestida deben ser preparadas de la siguiente manera.

Cuando se requiera, las juntas interiores del tubo pueden ser rellenadas y cuidadosamente apuntadas con cemento mortero de tal forma que el mortero no deberá, en ningún punto, extenderse hacia dentro del tubo pasando la línea recta para conectar las superficies de las secciones de tubo adyacentes.

Las uniones deberán estar secas antes de que se realice el junteo de revestimiento.

3.3.2. Todo el mortero y material extraño debe removerse de la superficie de revestimiento adyacente a la junta del tubo, dejándolos limpios y secos.

3.3.3. Las uniones en campo de revestimiento del tubo podrán ser por cualquiera de los dos siguientes tipos:

Tipo P-1: El junteo deberá hacerse con una tira de unión  de 100mm (4”) separada y dos tiras de soldadura. La tira de unión de 100mm (4”) debe centrarse sobre la unión, sellada con calor al revestimiento, y después soldada a través de cada borde a las hojas de revestimiento adyacente con una tira de soldadura de 25mm (1”). La tira de junta de 100mm (4”) debe cubrir cada hoja un mínimo de 13mm (1/2”).

Tipo P-2: El junteo deberá hacerse con una aleta de unión con las extensiones de seguro removidas de acuerdo al párrafo 2.6.4. y deberán extenderse aproximadamente 100 mm (4”) pasando el final del tubo. La aleta de junta de traslaparse al revestimiento en la sección de tubo adyacente un mínimo de 13mm (1/2”) y sellarse con calor previo a soldarse. La junta de campo debe terminarse soldando la aleta al revestimiento del tubo adyacente usando tira de soldadura de 25mm (1”).

Debe tenerse cuidado de proteger la aleta de daño. Tensión excesiva y distorsión en doblar la aleta para exponer la junta del tubo durante el tendido  y junteo con mortero debe evitarse. A temperaturas debajo de 10ºC  (50ºF), se requerirá calentamiento del revestimiento para evitar daño.

3.3.4. La aleta de unión o tira en tubería oblicua debe ser ajustada a un grueso (medida del final de la espiga) de aproximadamente 100mm (4”) de todo el largo de la circunferencia del revestimiento.

3.3.5. Todas las juntas soldadas deben realizarse de acuerdo a las especificaciones del fabricante de revestimiento.

El soldar debe fundir ambas hojas y la tira de soldadura para proveer una junta continua igual en corrosión y resistencia e impermeabilidad a la hoja de revestimiento básico.

Herramientas para soldar con aire caliente deben proveer aire fluyente a las hojas a ser unidas a una temperatura entre 260º y 316º C (500º y 600º F). Las herramientas para soldar deben mantenerse aproximadamente a una distancia de 13mm (1/2”)  y en movimiento pendular sobre las superficies a  unir. La herramienta de soldar debe moverse lo suficientemente despacio en tanto la acción de soldar progresa para causar un pequeño cordón de material fundido que sea visible a través de ambos extremos y al frente de la tira de soldadura.

3.3.6. El siguiente requerimiento especial debe aplicarse cuando el revestimiento es de 360 grados.

Cuando el nivel freático no lo permita, no se podrá soldar las uniones hasta que el agua sea bombeada o descontinuada por al menos 3 días y no exista goteo visible evidente en la unión.

Cuando se suelde de lado descendente de una tira de junta o aletas, no soldar 150 a 200mm (6 a 8”) del tubo invertido, para proveer alivio a un futuro potencial de nacimiento de agua.

3.4. Aplicación para colado en sitio de estructuras de concreto
-Requisitos especiales.

3.4.1. Las hojas de revestimiento deberán estar cercanamente puestas y aseguradas apropiadamente a las formas interiores (corazones). Las hojas deben ser cortadas para llenar las superficies curvas y superficies envueltas usando un mínimo de piezas separadas.

3.4.2. Mientras no se indique en los planos, el revestimiento debe regresarse al menos 75mm (3”) a las superficies de contacto entre la estructura de concreto y elementos no de concreto (incluyendo cuadros de pozos de visita y arcilla o tubos de hierro fundido). El mismo procedimiento debe realizarse en las uniones donde el tipo de revestimiento protector cambie o la obra nueva se construya para unir con tubo de concreto sin revestimiento pre-existente. 

En cada retorno, el retorno de revestimiento debe ser sellado al artículo en contacto con el revestimiento de plástico usando el sistema de adhesivo AMER-Plate 19Y. Si el revestimiento no puede ser sellado con este adhesivo porque la unión en el retorno es muy ancha o áspera o por medidas de seguridad, el espacio de la unión debe ser densamente calafateado con estopa de plomo o algún otro material aprobado para calafatear a una profundidad de 50mm (2”) y terminado con un mínimo de 25mm (1”) de un material aprobado resistente a la corrosión.

3.5 Junteo de revestimiento para estructuras coladas en sitio.

3.5.1 El revestimiento en las juntas debe estar libre de mortero y otros materiales extraños y debe estar limpia y seca antes de realizar el junteo.

3.5.2 El junteo en campo del revestimiento debe ser de los tipos que se describen a continuación, usados como se detalla:

Tipo C-1: El junteo debe ser hecho con una tira de junta separada de 100mm (4”) y dos tiras de soldadura. La tira de junta de 100mm (4”) debe estar centrada en la junta, sellada con calor en el revestimiento y soldado a lo largo de cada borde a las hojas adyacentes con tira de soldadura de 25mm (1”) de ancho. La anchura de espacio entre las hojas adyacentes no excederá 50mm (2”). La tira de junta de 100mm (4”) debe traslapar cada hoja un mínimo de 13mm (1/2”). Puede ser usada tanto transversal como longitudinalmente.

Tipo C-2: El junteo deberá hacerse traslapando las hojas no menos de 13mm (1/2”). Se necesita una tira de soldadura de 25mm (1”). La hoja superior debe traslaparse sobre la hoja inferior. El traslape debe ser sellado con calor en sitio antes de soldar con la tira de soldadura de 25mm (1”).

Tipo C3: El junteo deberá hacerse aplicando cinta de 25mm (1”) de ancho repelente al agua o tira de soldadura de 25mm (1”) de ancho en la parte trasera en un espacio máximo de 6mm (1/4”) del borde de la junta o por otro método aprobado por los ingenieros para prevenir que el concreto mojado entre dentro de la hoja. Después de que las formas se han desmoldado, una tira de soldadura de 25mm (1”) debe aplicarse sobre la cara de la hoja.

3.5.3. Todas las partes que se suelden deben estar conforme a la recomendación del fabricante como se menciona en el párrafo 3.3.5.

3.6. Prueba y reparación de superficies.

3.6.1. Después de que el tubo es instalado en la zanja, todas las superficies cubiertas con revestimiento, incluyendo soldaduras, deben ser probadas con un detector eléctrico aprobado (Tinker & Rasor Modelo No. AP-W con fuente de poder) con el instrumento puesto entre 18,000 y 20,000 voltios.

Todas las partes soldadas deben ser probadas físicamente con un método de prueba no destructivo. Todos los parches sobre los orificios, o reparaciones sobre el revestimiento donde haya habido daño, deben ser realizadas de acuerdo al párrafo 3.1.8.

3.6.2. Cada tira de soldadura transversal el cual se extienda a un borde inferior del revestimiento debe probarse por la agencia compradora. Las tiras de soldadura deben extenderse 50 mm (2”) debajo del revestimiento para proveer una etiqueta. Un esfuerzo de tensión de 5 Kg (10lbs) debe aplicarse en cada etiqueta. La fuerza deberá aplicarse normalmente a la cara de la estructura por medio de una balanza de resorte. El revestimiento añadiéndose a la tira de soldadura debe ser sostenida en contra del concreto durante la aplicación de la fuerza. La tensión de 5kg (10 lb.) deberá mantenerse si una falla de soldadura se desarrolla, hasta que no exista separación. Las soldaduras defectuosas deben de reinspeccionarse después de las reparaciones. Las etiquetas deben de retirarse ordenadamente por el instalador del revestimiento después de que la tira de soldadura ha pasado la inspección. La inspección debe ser hecha dentro de los dos días siguientes después de que las juntas han sido terminadas en orden de prevenir arrancar la tira de soldadura protectora y consecuente daño al revestimiento con el equipo y materiales usados o tomados a través del trabajo. 
  
*           Marcas comerciales